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活性石灰在冶炼行业中的应用

2015-12-31 10:35:17 3226

随着钢铁产量的提高和冶炼周期的加快,钢厂对冶炼造渣用的石灰的产量和质量的要求越来越严格,特别是对活性石灰的研发越来越重视。石灰活性度以中和生石灰消化时产生的CaOH2所消耗的4molL盐酸的毫升数表示。一般石灰活性度平均值超过300ml/4N-HCl,可以显著缩短炼钢转炉初期渣化时间,降低吨钢石灰消耗,并对前期脱P极为有利,被称为活性石灰。

活性石灰

生产活性石灰应选用杂质少的石灰石原料。石灰石伴生的杂质,如SiO2Al2O3Fe2O3MgO等,这些杂质在较低温度下会与烧成的石灰氧化钙反应,CaO微粒与这些杂质的结合,将会降低石灰的活性。另外,Na2O杂质很容易形成一些玻璃相,这些熔融的化合物会堵塞石灰表面细孔,使石灰反应能力下降,同时会阻塞CO2气体的排出,造成石灰生烧。

生产活性石灰的设备,多采用世界上先进水平的,双膛并流蓄热麦尔兹石灰窑。这是因为土窑生产的石灰,活性度不高,生烧率较大,且生产能耗高,污染严重。麦尔兹石灰窑具有并流特性和蓄热回收两大特性。并流使得煅烧的热火焰与原料和冷空气能够接触以完成燃烧,原料石不会过烧,热交换率高,煅烧过程能达到整齐均匀的软烧条件。蓄热回收使预热的石料,能吸收废气的热量,并释放给进入的燃气,使其在与燃料接触前就加热到燃烧的温度,使窑得到非常高的热力效率。

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